Дизайнды сурет салудағы жеті сақтық шарасы

Созылатын штамптар барлық штамптау өнеркәсібінің үлкен үлесін құрайды. Біздің ортақ шыныаяқтар, қозғалтқыштағы қабық және көптеген өнімдерде созылу қажет өнімдер көп немесе аз. Қалыптың дизайны оны әдеттегі алгоритм бойынша есептеуге болады деп айтуға болмайды. Айнымалыларға толы процестер тым көп, әсіресе кейбір айналмайтын денелердің созылуы, бұл тыйым салады.

Сызбаның конструкциясында сызу коэффициенті, ол материалдың шегіне жетуі, серіппелі күштің шешімі, сызықтың бағыты, жоғары немесе төмен болуы сияқты көптеген факторларды ескеру қажет болғандықтан. , жиі мүмкін емес Бір реттік қалыптау қажетті нәтижеге жету үшін көптеген сынақтарды қажет етеді, ал кейде қалып қалып кетуі мүмкін. Сондықтан тәжірибеде жинақталған тәжірибе жинақтаудың формасын жасауға үлкен көмек береді.

Бұған қоса, кескіш материалдың мөлшері бүкіл қалыптың сынамалы өндірісінде маңызды рөл атқарады. Көбінесе, біз терең емес тартылған бөлшектерді жобалаған кезде, біз көбінесе қалыптарды жобалау сатысында бос қадамды қалдырамыз.

Созылатын материал

Тапсырыс берушінің материалға қойылатын талаптары онша талап етілмеген жағдайда және қалыптарды қайталап сынау талаптарға сәйкес келмесе, сіз созылу қасиеті жақсы материалға ауысып, қайталап көріңіз. Жақсы материал - сәттіліктің жартысы. Созылу үшін оны елемеуге болмайды. Суықтай илектелген жұқа болат қаңылтырға негізінен 08Al, 08, 08F, 10, 15 және 20 болаттар жатады. Ең үлкен мөлшері 08 болат болып табылады, ол жиектелген болат және өлтірілген болат болып бөлінеді. Жиектелген болат төмен бағаға ие және жақсы беттік сапаға ие. Сегрегация неғұрлым маңызды және «штаммдық қартаю» үрдісіне ие. Бұл штамптаудың өнімділігі мен сыртқы түріне қойылатын талаптарды қажет ететін бөлшектерге жарамайды. Өлтірілген болат жақсы, біркелкі өнімділікпен, бірақ бағасы жоғары. Өкіл бренд - алюминийден жасалған болат 08Ал. Шетелдік болат жапондық SPCC-SD терең тартылатын болатты қолданды және оның созылу қасиеттері 08Ал-ға қарағанда жақсы.

Қалып бетін өңдеу

Терең тартылған кезде матрицаның екі жағы мен дайындаманың ұстағыштары жеткілікті түрде тегістелмеген, әсіресе тот баспайтын болаттан жасалған пластиналар мен алюминий табақтарды тартқанда сызаттардың пайда болуы ықтимал, бұл ауыр жағдайларда созылу сынуына әкелуі мүмкін.

Дайындаманың көлемін анықтау

Әжімдердің көп болуы және жарықтардың аз болуы - біздің принцип. Бос орналасудың дизайны дұрыс болуы керек. Қарапайым пішінді айналатын корпустың бос бөлігінің диаметрі жұқармайды. Материалдың қалыңдығы өзгергенімен, ол бастапқы қалыңдығына өте ұқсас. Жақындылықты дайындаманың ауданы мен созылған бөліктің ауданы (егер кесу керек болса) тең болатын принцип бойынша есептеуге болады. Бірақ созылған бөлшектердің пішіні мен процесі жиі күрделі, кейде оларды жұқартып, созу қажет. Ашылатын есептеулерді жүргізе алатын көптеген 3D бағдарламалары болса да, олардың дәлдігі талаптарға 100%сәйкес келмейді.

Өнім бірнеше процестерден өтуі керек, ал бірінші процесс әдетте бланкингтік процесс болып табылады. Ең алдымен, қаптаманың жалпы өлшемін анықтау үшін, ашылған материалдың есебін жүргізіп, дайындаманың пішіні мен өлшемі туралы жалпы түсінікке ие болу қажет. Қалыптың конструкциясы аяқталғаннан кейін дайындама қалыпының дөңес және ойыс қалып өлшемін өңдемеңіз. Алдымен дайындаманы өңдеу үшін сым кесуді қолданыңыз (дайындама үлкенірек болған кезде оны фрезерлік станокпен фрезерлеуге болады, содан кейін қысуға болады). Кейінгі созылу процесінде қайталанатын эксперименттерден кейін дайындаманың көлемі түпкілікті анықталады, содан кейін дайындаманың дөңес және ойыс қалыптары өңделеді.

Төңкерілген процесте алдымен сызбаны қолданып көріңіз, содан кейін дайындаманың бос жиегінің өлшемін өңдеңіз, бұл күштің жартысы.

Созылу коэффициенті 

Созылу коэффициенті созылу процесін есептеудегі негізгі технологиялық параметрлердің бірі болып табылады және ол әдетте созылу реттілігі мен санын анықтау үшін қолданылады.

Созылу коэффициентіне әсер ететін көптеген факторлар бар, оның ішінде материалдың қасиеттері, материалдың салыстырмалы қалыңдығы, созылу әдісі (бос ұстағыш бар -жоғын ескере отырып), созылу уақыты, созылу жылдамдығы, филе радиусы дөңес және ойыс, майлау және т.б. .

Созылу коэффициентінің есептеу және іріктеу принциптері әр түрлі штамптау бойынша нұсқаулықтарда енгізілген негізгі нүктелер болып табылады. Есеп, кестені қарау, есептеу т.б сияқты көптеген әдістер бар, мен де кітапқа сәйкес таңдаймын. Жаңа зат жоқ. Кітапты оқыңыз. .

Материалдың салыстырмалы қалыңдығы, созылу әдісі (бос ұстағыш бар -жоқтығына қатысты) және созылу санын қалыпты жөндеу кезінде реттеу оңай емес, сондықтан мұқият болу керек. M созылу коэффициентін таңдағанда оны тексеретін әріптес тапқан дұрыс.

Майды өңдеуге таңдау

Өңдеу майын таңдау өте маңызды. Майды жағуға жарамдылығын ажыратудың әдісі - бұл бұйымды қалыптан шығару кезінде, егер өнімнің температурасы қолмен ұсталмайтындай жоғары болса, майды таңдау мен майлау әдісін таңдауды қайта қарау керек. майлағыш қуысына жағылуы керек. , Немесе параққа пленкалы қап салыңыз.

Созылу кезінде крекинг кезінде ойыс қалыпқа майлау майын жағыңыз (дөңес қалыпқа жағуға болмайды), ал дайындама ойыс қалып бетінде 0.013-0.018мм пластикалық пленкамен қапталған.

Дайындаманы термиялық өңдеу

Ұсынылмайтынына қарамастан, созылу процесінде дайындама суық пластикалық деформацияға байланысты суық жұмыс қатаюына ұшырайды, бұл оның пластикалығын төмендетеді және деформацияға төзімділігі мен қаттылығын арттырады деп айту қажет. Зеңнің негізсіз дизайнынан басқа, оны орындау қажет. Металды жұмсарту және пластикті қалпына келтіру үшін аралық күйдіру.

Ескерту: Жалпы процесте аралық күйдіру қажет емес. Өйткені, құнын арттыру қажет. Сіз процесті ұлғайту мен күйдіруді ұлғайтуды таңдауыңыз керек және оны абайлап қолданыңыз!

Жылу әдетте төмен температуралы күйдіруді қолданады, яғни қайта кристалдандыру. Жылу кезінде екі нәрсеге назар аудару керек: декарбуризация және тотығу. Мұнда біз негізінен тотығу туралы айтамыз. Дайындаманы тотықтырғаннан кейін тотықтың терісі пайда болады, оның екі зияны бар: ол дайындаманың тиімді қалыңдығын жұқартады және қалыптың тозуын арттырады.

Компанияның шарттары болмаған кезде, әдетте, қарапайым күйдіру қолданылады. Оксидті шкаланың өндірісін азайту үшін күйдіру кезінде пешті мүмкіндігінше толтыру қажет. Мен топырақ әдістерін қолдандым:

1. Бөлшектер аз болған кезде оны басқа бөліктермен араластыруға болады (алғышарт: күйдіру процесінің параметрлері негізінен бірдей болуы керек)
2. Жұмыс бөлігін темір қорапқа салыңыз, содан кейін пешке дәнекерлеңіз. Оксидті қабыршақты жою үшін тазартудан кейінгі жағдайға сәйкес тазартуды өңдеу керек.

Кәсіпорынның шарттары болған кезде азот пешінің күйдірілуін қолдануға болады, яғни жарқын күйдіруді. Егер сіз мұқият қарамасаңыз, түс күйдіруден бұрынғыға ұқсас.

Күшті суықта қатаумен немесе сынамалы қалыпта созылу сызаттарымен металмен күресудің басқа әдісі болмаған кезде, аралық күйдіру процесін қосыңыз.

Бірнеше ұпай қосыңыз

1. Сыртқы өлшемге немесе ішкі қуыстың өлшеміне кепілдік берілгенін түсіну үшін өнімнің сызбасындағы өлшемді мүмкіндігінше бір жағынан белгілеу керек, ал ішкі және сыртқы өлшемдерді бір мезгілде белгілеу мүмкін емес. Егер басқалар ұсынған суреттерде осындай проблемалар болса, олармен олармен хабарласу керек. Егер олар біртұтас бола алатын болса, онда олар біртұтас болуы керек. Егер оларды біріктіру мүмкін болмаса, олар дайындама мен басқа бөлшектер арасындағы құрастыру қатынасын білуі керек.
2. Соңғы процесс үшін дайындаманың өлшемі сыртта, штамп негізгі болып табылады, алшақтық тескіштің мөлшерін азайту арқылы алынады; жұмыс бөлігінің өлшемі - ішінде, соққы - негізгі қалып, ал алшақтық штамптың көлемін ұлғайту арқылы алынады;
3. Дөңес және ойыс қалыптардың бұрыштық радиусы мүмкіндігінше кішігірім етіп жасалуы керек, бұл қалыптарды кейінгі жөндеуге ыңғайлылық әкеледі.
4. Дайындаманың жарылуының себебін бағалау кезінде қараңыз: материалдың сапасыздығынан пайда болған жарықтар көбінесе ойық немесе біркелкі емес пішіндер, ал процесс пен қалыптан туындаған жарықтар әдетте салыстырмалы түрде ұқыпты болады.
5. «Әжімдер көп, жарықтар аз». Осы принцип бойынша материалдың ағынын реттеңіз. Әдістерге дайындаманың ұстағышының қысымын реттеу, тартылатын шарикті ұлғайту, дөңес және ойыс пішінді филе радиусын кесу және дайындамадағы технологиялық саңылауды кесу жатады.
6. Тозуға төзімділікті қамтамасыз ету және созылу сызаттарын болдырмау үшін дөңес және ойыс қалып пен дайындама ұстағышты сөндіру немесе қатты хроммен қаптау немесе бетіне ТД өңдеу керек. Қажет болған жағдайда вольфрам болатын дөңес және ойыс қалып ретінде қолдануға болады.

Қайта басып шығару үшін осы мақаланың көзі мен мекен-жайын сақтаңыз: Дизайнды сурет салудағы жеті сақтық шарасы

Минге Қалып құю компаниясы Құюға арналған бөлшектерді өндіруге және сапалы және жоғары сапалы жұмыс істеуге арналған (металдан жасалған құю бөлшектерінің қатарына негізінен кіреді) Жіңішке қабырғадағы кастинг,Кастингтің ыстық камерасы,Суық палата Кастинг), Дөңгелек қызмет (Die Casting Service,Cnc өңдеу,Көгеру, Кез-келген тапсырыс бойынша алюминийден құйылатын құю, магний немесе Zamak / мырыш матрицалық құю және басқа да құю талаптары бізбен байланысуға қош келдіңіз.

ISO9001 және TS 16949 бақылауымен барлық процестер жарылыс машиналарынан бастап Ultra Sonic кір жуғыш машиналарына дейінгі жүздеген озық құю машиналары, 5 білікті машиналар және басқа қондырғылар арқылы жүзеге асырылады. тапсырыс берушінің дизайнын жүзеге асыру үшін тәжірибелі инженерлер, операторлар мен инспекторлар тобы.

Материалдық құю өндірісінің келісімшарт өндірушісі. Мүмкіндіктерге 0.15 фунттан суық камералы алюминий матрицалық құю бөлшектері кіреді. 6 фунтқа дейін, жылдам өзгерту және өңдеу. Қосымша құнға қызметтерге жылтырату, дірілдеу, реңктерді жою, оқпен жару, бояу, қаптау, қаптау, құрастыру және құрал-саймандар жатады. 360, 380, 383 және 413 сияқты қорытпалармен жұмыс жасайтын материалдар.

Мырыш құюды жобалауға көмек / бір уақытта инженерлік қызметтер. Дәлдікті шығаратын мырыш құю өндірісінің тапсырыс берушісі. Миниатюралық құймалар, жоғары қысымды матрицалық құймалар, көп сырғымалы қалыптар құймалары, әдеттегі қалыптарға арналған құймалар, қондырғылар мен тәуелсіз матрицалық құймалар және қуыс тығыздалған құймалар дайындалуы мүмкін. Құймаларды ұзындығы мен ені бойынша 24 дюймге дейін +/- 0.0005 дюймге дейін дайындауға болады.  

ISO 9001: 2015 сериялы магний өндірушісі сертификатталған өндіруші, Мүмкіндіктерге 200 тоннаға дейін ыстық камераға және 3000 тонна суық камераға дейін жоғары қысымды магний құймаларын құю, инструменттерді жобалау, жылтырату, қалыптау, өңдеу, ұнтақ және сұйық бояу, CMM мүмкіндіктері бар толық QA жатады. , құрастыру, орау және жеткізу.

ITAF16949 сертификатталған. Қосымша кастинг қызметі қосылады инвестициялық құю,құм құю,Гравитациялық құю, Жоғалған көбік құю,Орталықтан тепкіш құю,Вакуумдық құю,Тұрақты құйма құю, .Қабілеттерге EDI, инженерлік көмек, қатты модельдеу және қайталама өңдеу жатады.

Casting Industries Бөлшектер үшін кейс-стади: Автомобильдер, велосипедтер, авиация, музыкалық аспаптар, суда жүзу құралдары, оптикалық құрылғылар, датчиктер, модельдер, электронды құрылғылар, қоршаулар, сағаттар, машиналар, қозғалтқыштар, жиһаз, зергерлік бұйымдар, әшекейлер, телеком, жарық беру, медициналық құрылғылар, фотографиялық құрылғылар, Роботтар, мүсіндер, дыбыстық жабдықтар, спорттық жабдықтар, құрал-саймандар, ойыншықтар және т.б. 

Әрі қарай сізге не көмектесе аламыз?

For Басты бетке өтіңіз Құю Қытай

By Minghe Die құю өндірушісі | Санаттар: Пайдалы мақалалар |материал Tags: Алюминий құю, Мырыш құю, Магний құю, Титан құю, Тот баспайтын болаттан құю, Жезден құю,Қола құю,Бейнені трансляциялау,Компания тарихы,Алюминийден құю Пікірлер өшірулі